打刻・シフト・残業申請、すべて“現場ファースト”に。製造業の勤怠DX最前線

勤怠管理の仕組みは整っている。けれど、なぜか現場が疲弊している。
その理由の多くは「制度として正しい」ことと「運用としてラクである」ことのズレにあります。
特に製造業では現場の環境や人の動きが特殊であるにもかかわらず、勤怠の仕組みがオフィスワークを前提に設計されているケースが少なくありません。

ここでは実際の製造業の現場でよく聞かれる声をもとに、「打刻」「シフト」「残業申請」に関する勤怠運用のズレを整理します。
共通しているのは、いずれも“管理の都合”で決まってしまっており、現場が合わせる構造になってしまっているということです。

1. 打刻のズレ｜使いにくさを現場の工夫で乗り切っていないか？

• ICカードが工場内へ持ち込めず、打刻ができない
• カードをポケットに入れるが、破損が多くコストもかさむ
• タイムカードを使っているが、打刻位置が遠く移動時間が発生している
• PCが設置されていない現場では、班長が代理で勤怠入力をしている

こうした状況では、「勤怠は正確に管理できているようで、実は属人化している」状態に陥りがちです。現場での工夫が前提となってしまう勤怠管理は、いざというときに弱く、また運用ミスの温床にもなります。

2. シフトのズレ｜柔軟性がない仕組みが、現場の動きを制限している

• 生産ラインごとに勤務時間が異なるが、システムでは一括設定しかできない
• 交代制勤務に対応できず、紙で勤務表を作成している
• 突発的なライン停止・稼働変更が発生しても、シフト変更の反映が間に合わない
• 通知の仕組みがなく、変更連絡は電話や口頭で行っている

製造業のシフトは“動くもの”です。生産状況に応じて勤務体制をフレキシブルに変える必要があります。それにもかかわらず、システム側の柔軟性が低いことで、結果的に紙やExcelによる運用に戻ってしまうケースが後を絶ちません。

3. 残業申請のズレ｜申請が「仕組み化」されていないから、手間とリスクが残る

• ラインのトラブルで急きょ残業が発生しても、申請・承認が間に合わない
• 申請は紙ベース、もしくは別システムで入力と管理が二重になっている
• 現場の責任者が申請を取りまとめており、ミスや抜けが発生しやすい
• 承認漏れや遅れによって、給与計算の締め作業に影響している

製造業ではトラブルや遅延などで突発的に残業が発生する場面が多くあります。
そのたびに申請や承認の処理が負担となっていれば、現場のスピード感や士気にも影響を与えてしまいます。
これらの“勤怠運用のズレ”は、決して特殊なケースではありません。むしろ「製造業勤怠管理」というテーマにおいて、よくある問題として多くの現場が直面している課題です。
次章ではこうしたズレをどのように解消できるのか、RocoTimeがどのように現場にフィットするのかを詳しく見ていきます。

製造業の勤怠管理には、現場の実態に即した仕組みが欠かせません。
RocoTimeは単なる勤怠システムではなく、「現場の困りごとを起点に設計された」クラウド型の勤怠管理ソリューションです。
この章では前述の打刻・シフト・残業申請にまつわる課題に対して、RocoTimeがどのように解決に導くのかを紹介します。

1. 工場環境に適した打刻手段を選べる

RocoTimeでは従来のタイムカードやICカードだけでなく、顔認証や静脈認証、スマートフォンによる打刻にも対応しています。
カードを持ち込めないクリーンルームや、カードが破損しやすい作業現場でも、非接触型の認証方式で正確な出退勤記録を残せます。

またPCを持たないエリアや共用端末が使えない環境に対しては、モバイル打刻機能を提供。
個人端末・共有タブレット・打刻専用機など、現場の状況に応じて柔軟に設置できます。
物理的制約を感じさせない勤怠運用が、製造業のタイムカード問題を根本から見直すきっかけになります。

2. 複雑なシフトも管理しやすく、現場の混乱を防げる

製造ラインごとに勤務時間が異なる、交代制が頻繁に切り替わる、突発的な対応が多い—こうした状況でもRocoTimeなら柔軟に対応可能です。
システム上で勤務割表を作成できるほか、ラインや部署ごとの就業ルールを個別に設定できます。

さらにシフトの変更時には対象社員にリアルタイムで通知される仕組みを搭載。
紙やExcelでの伝達に頼らず、情報の漏れや伝達ミスを防ぎます。
これの改善で「製造業シフト」にまつわる調整業務が大幅に効率化され、現場の人員配置もスムーズになります。

3. 突発的な残業にも、即時対応できる申請フロー

RocoTimeではモバイル端末から残業の申請が可能です。
現場で突然発生した対応に対しても、上長への申請・承認がその場で完結します。
また上長が承認を忘れていた場合にも自動リマインドが届くなど、抜けや漏れを防ぐ仕組みが備わっています。
紙での申請や手作業による集計といったアナログ業務から解放され、時間と労力を削減できます。
残業の発生履歴もシステム上で確認でき、労務管理としての透明性も高まります。

4. 過重労働や勤務乖離の兆候を見逃さない

製造業の現場では、繁忙期やトラブル時に長時間労働が発生しやすいのが実情です。
RocoTimeは36協定を超過しそうな従業員に対してアラートを自動表示するなど、リスクの早期察知に役立ちます。
またPCのログオン・ログオフ情報と勤怠打刻の差分を自動でチェックし、「記録と実態が一致しているか」を見える化することも可能です。
自動でチェックはサービス残業の抑止や、社員の健康状態を守る仕組みづくりが実現します。

5. システムの柔軟性と現場への“フィット感”

多くのクラウド型勤怠管理システムは、「設定が画一的で現場に合わない」という声が現場から上がりがちです。
一方RocoTimeはクラウドでありながら高い柔軟性を持ち、就業規則や勤務体系が異なる複数工場でも、それぞれに合った運用設計が可能です。

ユーザーごとの改善要望も定期的に取り入れられ、システム自体が常に進化を続けている点も特長のひとつ。現場から「こんなふうに使いたい」が出てきたとき、対応できる余地があることは、現場ファーストを実現するうえで大きなポイントです。

近年クラウド型の勤怠管理システムが数多く登場し、手頃な価格や導入のしやすさを理由に選ばれるケースも増えています。
しかし製造業の現場では、一般的なシステムでは対応しきれない実情が多くあります。「製造業勤怠管理」は、オフィス業務を前提とした設計ではカバーできない複雑な要素を含んでいるからです。

1. シフト管理の柔軟性が足りない

多くのクラウド勤怠システムは、シフトパターンをあらかじめ設定し、従業員に割り当てる形式が一般的です。
しかし製造業ではラインや設備の稼働状況、生産計画の変更などに応じて、勤務時間や人員の配置を日々調整する必要があります。

一部のシステムでは、柔軟なシフト変更や部署単位での勤務設定ができず、結果的に紙の勤務表やExcelによる補完作業が発生し、システムが“形だけの存在”になってしまうケースもあります。

2. 打刻手段が限られており現場にフィットしない

ICカードや固定端末のみでの打刻に限定されている勤怠システムでは、クリーンルームやカード持ち込み制限のある現場には適していません。
またPCが使えない作業場所では、そもそも打刻ができず班長が代理入力を行うなど運用の属人化が避けられません。

製造業タイムカードの運用は単なる“記録”ではなく、“業務設計”そのものと密接に関係しています。
そのため打刻方法が選べないシステムは現場にとって大きな制約になります。

3. 残業申請や承認フローが限定的

突発的に残業が発生する製造現場では、申請のタイミングや承認のスピードが非常に重要です。
ところが汎用的なシステムでは、「PCからしか申請できない」「承認ルートが固定されている」といった制約があることも珍しくありません。

これでは現場のスピードに対応できず、申請漏れや承認遅れが発生し、労務トラブルや給与計算への影響も懸念されます。
業務フローが現場のリズムに合っていなければ、システムそのものの活用度も下がってしまいます。

4. 拠点・部署ごとの就業ルールに対応しにくい

製造業では複数の工場やグループ会社で、それぞれ異なる就業規則が存在するケースもあります。
一般的な勤怠管理システムでは、この違いに対応するには“アカウントを分ける”などの手段を取るしかなく、人事部門や管理者の負担が増える要因となります。

複雑な就業ルールをシステム内で柔軟に再現できるかどうかは、運用を長く続けていく上で非常に重要な要素です。

5. カスタマイズができず現場の声を反映できない

クラウドシステムの多くは基本機能が固定されており、利用者の要望に対して個別の設定変更や機能追加が難しい場合があります。
製造業のように現場からのフィードバックが多く上がってくる環境では、「こうしたい」「これが足りない」という声に柔軟に応えられるかが鍵です。

実際「新機能の反映までに時間がかかる」「使い勝手が改善されない」といった不満が継続的に蓄積され、システムを乗り換える決断に至るケースも少なくありません。
製造業シフトやタイムカードの実務は、現場のスピード感・作業環境・制度の多様性など、極めて個別性が高いものです。“誰でも使える汎用型”よりも、“現場に合う柔軟性”を持つシステムが求められているのです。

電子機器の製造を手がけるA社では、出退勤の記録をICカードによる打刻で管理していました。
ところが製造ラインのある工場では、異物混入リスクからICカードの持ち込みが禁止されており、従業員は現場に入る前に打刻機まで移動しなければなりませんでした。

その運用が現実的でなかったため、現場では「紙に時刻を書き留め班長がまとめて代理入力する」というルールが暗黙化。
正確な勤務時間が把握できず、班長の業務負担も大きい状態が続いていました。また突発的なトラブル対応で残業が発生しても、申請書に記入→上長へ提出→印鑑をもらう…というフローでは対応が間に合わず、「後からまとめて申請」「承認漏れ」などの課題も慢性化していました。

A社は現場の運用実態を把握した上で、RocoTimeの導入を決断。
まずICカード以外の打刻手段として、静脈認証による非接触型打刻機を製造ラインの出入口に設置。この勤怠打刻改善が作業着のまま安全に出退勤記録が行えるようになりました。

加えてスマートフォンによるモバイル打刻も併用し、出張や別棟勤務の社員も一元的に勤怠管理できる体制を構築。
残業申請は現場から直接モバイルで申請→承認者にはリアルタイム通知が届く仕組みに変更され、紙のやり取りは完全に撤廃されました。

• 代理入力が不要になり、班長の残業が月10時間以上削減
• 出退勤データの正確性が向上し、勤務実態の把握が容易に
• 残業申請の承認漏れがゼロに。集計作業も効率化
• 「製造業タイムカード運用」の課題が、現場目線で解消された

以前は「勤怠の仕組みはあるけれど、使いこなせていない」と感じていたA社。
今ではシステムが現場の運用に合わせてくれているという実感を持てるようになり、管理部門・現場双方から「業務がラクになった」という声が上がっています。

「勤怠管理」と一口に言っても、製造業の現場には現場なりの悩みと事情があります。
シフトは固定されていないし、打刻もカードだけでは足りない。残業は突発的に発生するし、作業環境によってPCも使えない——
そんなリアルな環境に一般的な勤怠システムがそのままフィットするとは限りません。

だからこそ今、必要なのは“現場が無理なく使える”仕組みです。
現場が合わせる勤怠管理ではなく、現場に寄り添う勤怠管理。
RocoTimeは打刻・シフト・残業申請といった日常の運用を、現場目線で設計し直せる数少ない選択肢です。

柔軟なシフト管理、使いやすい打刻環境、モバイルで完結する申請フロー。
そして働きすぎや運用ミスを防ぐアラートやログ連携まで、RocoTimeは“地に足のついた勤怠DX”を実現できます。

業務効率だけでなく、現場の納得感、負担の軽減、リスクの低減につながること。
これが製造業勤怠管理の本当の進化ではないでしょうか。
“現場にやさしい”ということは、結果として“全社にやさしい”ということ。
勤怠を現場から変えていく—その第一歩として、RocoTimeという選択を今考えてみませんか？